“工业之母”的汽车模具的机构，成型特点，组成，分类

模具的定义

模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。

大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其他加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。

模具的分类

分类图

拉延模：保证制成合格覆盖件的最主要的装备，其作用是将平板状毛料经拉延工序使之成为主体空间工件，分正装和倒装两种形式。

修边模：用于将拉延件的工艺补充部分和压料凸缘多余部分切除，为翻边和整形准备条件，在小批量生产时，可以用手工或其它简单设备代替，修边模往往兼冲孔。

冲孔模：在毛坯或板料上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。

翻边模：是将半成品工件的一部分材料相对另一部分材料产生翻转的制件。

整形模：将半成品调整尺寸轮廓以提高尺寸精度和表面光洁度的冲模。

冷冲模的成型特点：

一、冷冲模的定义

在常温下，把金属或非金属板料放入模具内，通过压力机和安装在压力机上的模具对板料施加压力，使板料发生分离或变形制成所需的零件。这类零件称为冷冲模。

二、各类冷冲模的成形特点

拉延模：将平板毛坯在压力机上拉延，得到曲线形空心件或覆盖件。

修边模：将平的、空心的或立体实心零件多余外边切掉

冲孔模：将零件内的材料以封闭轮廓分开，使零件得到孔

翻边模：用拉深的办法使原冲孔的孔边形成凸缘

整形模：将原先压弯或拉深的零件通过模具压成所需形状

冷冲模的结构组成

根据每个零部件的作用、要求，冷冲模主要由工艺性零件与结构性零件两大类组成。

一、工艺性零件

直接完成冲压工序，即与材料或冲压件发生直接接触的零件。如成形零件（凸模、凹模）、定位零件（定向板、定位销）、压料零件（压料圈）等。

二、结构性零件

在模具中其安装、组合、导向作用的零件。如支撑零件（上、下模座、凸、凹模固定板）、导向零件（导柱、导套）及紧固零件等。

一般来说，汽车模具结构主要包括以下几部分：

上模座、下模座、压料圈、凸模部分、凹模部分、各类镶块、各类斜契吊契、定向板、定位销、定向导柱导套、限位装置、安全装置、挡料板、废料槽以及各种标准件等。大型汽车模具技术群346583124

重型卡车顶盖拉延模 Draw die of Roof for truck

轻型车地板拉延模 Draw die of floor for light-duty truck

轿车门里板拉延模 Draw die for lnner Door car 1

轿车门里板拉延模 Draw die for lnner Door car 2

轿车后轮罩吊楔修边冲孔模 Trim die of real wheel housing for

轿车后轮罩斜楔翻边模 Cam die of real wheel housing for car

汽车模具制造的特点：

一、制造质量要求高

模具制造不仅要求加工精度高，而且还要求加工表面质量要好。一般来说，模具工作部分的制造公差都应控制在正负0.01mm以内，有的甚至要求在微米级范围内；模具加工后的表面不仅不允许有任何缺陷，而且工作部分的表面粗糙度Ra都要求小于0.4ｕm。

二、形状复杂

模具的工作部分一般都是二维或三维的复杂曲面，而不是一般机械加工的简单几何体。

三、材料硬度高

模具实际上相当于一种机械加工工具，其硬度要求较高，一般都是用淬火工具钢等材料制成，若用传统的机械加工方法，往往感到十分困难。

四、单件生产

通常生产少量冲压件，一般都需要三—五副模具，模具制造一般是单件生产。每副制造一幅模具，都必须从设计开始，大约需要一个多月甚至十几个月的时间才能完成，设计、制造周期都比较长。

汽车模具的制造流程

冲压工艺分析和模具生产估算

在接受模具制造的委托时，首先要根据制品零件图样或实物，先做冲压工艺分析，分析研究将采用模具的套数、模具结构及主要加工方法，然后进行模具估算。

1、冲压工艺分析

冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。而冲压工艺分析是通过各个方面的参数综合确定最佳的冲压工艺。

冲压件工艺性的好坏，直接关系到产品的质量和成本。工艺性良好的冲压件，所需工序过程简单，容易加工，能节省原材料，延长模具的使用寿命．同时产品质量稳定。

在—定生产批量条件下，高质量、低成本地制造出零件，取得很好的生产效益。在考虑冲压件的工艺性时，一般应遵循下列原则：

(1) 尽量简化生产工序，考虑用最少和尽量简单的冲压工序 来完成整个零件的加工、提高劳动生产率。

(2) 保证产品质量的稳定性，减少废品率。

(3) 尽量简化模具结构，延长模具的使用寿命。

(4) 有利于提高金属材料的利用率，同时尽里减少所用材料的品种相规格。

(5) 有利于产品的通用性和互换性。

(6) 零件的设计应便于冲压操作，并有利于生产的机械化和自动化。

2、模具估算部分：

模具费用

指材料费、外购零件费、设计费、加工费、装配调整及试模费等。必要时，还要估算各种加工方法所用的：工具及其加工费等，最后得出模具制造价格；

交货期

估算完成每项工作的时间，并决定交货期；

模具总寿命

估算模具的单次寿命以及经多次简单修复后的总寿命(即在不发生事故的情况下，模具的自然寿命)；

制品材料

制品规定使用的材料性能、尺寸大小、消耗量以及材料的利用率等；

所用的设备

了解应用模具的设备性能、规格及其附属设备。

模具制造工艺编制及要求

（1）审核模具及其零件 模具或零件名称、图样、图号或大发88国际产品号、技术条件和要求等；

（2）整个模具零件毛坯的选择和确定 毛坯种类、材料、供货状态；毛坯尺寸和技术条件等；

（3）整个模具生产过程中的工艺基准，及其选择与确定力求工艺基准与设计基准统一重合；

（4）设计、制订模具成型件制造工艺过程：① 分析成型件的结构要素及其加工工艺性； ② 确定成型件的加工方法和顺序； ③ 确定加工机床与工装

（5）设计、制订模具装配、试模工艺：① 确定装配基准； ② 确定装配方法和顺序； ③标准件检查与补充加工； ④ 装配与试模； ⑤ 检查与验收。

（6）确定工序的加工余量

根据加工技术要求，和影响加工余量的因素，采用查表修正法或经验估计法，确定各工序的加工余量

（7）计算、确定工序尺寸与公差

采用计算法或查表法，经验法确定模具成型件各工序的工序尺寸与公差（上、下偏差）

（8）选择、确定加工机床与工装

（9）计算、确定工序、工步切削用量

合理确定切削用量对保证加工质量，提高生产效率，减少刀具的损耗具有重要意义。机械加工的切削量内容包括：主轴转速（r·min-1）,切削速度（m·min-1），进给量（mm·r-1），吃刀量（mm）和进给次数；

（10）计算、确定工时定额

在一定生产条件下，规定模具制造周期和完成每道工序所消耗的时间，不仅对提高工作人员积极性和生产技术水平，有很大作用，对保证按期完成用户合同中规定的交货期，更具有重要的经济、技术意义；

NC、CNC编程

编程的工作步骤：

（1）毛坯设计 要充分发挥数控机床自动化程度高的特点，减少人工干预，在加工过程中必须做到切削量均匀，以减少机床震动，延长机床使用寿命。

（2）加工方式的确定 对被加工零件的几何形状、加工性能、材料特性和技术要求进行分析，确定工艺路线、选用机床及加工工序。

（3）刀具选择 根据 毛坯尺寸、零件形状大小、材料特性、零件质量要求、刀具库存选用经济且加工效率高的刀具，将刀具参数加入UG程序进行编程运算。并在程序单上注明刀具。

（4）工步划分 将工艺方案具体划分为几个工步，确定各工步工作内容。

（5）加工路线确定 划分零件加工范围及加工先后顺序，确定加工路线。

（6）尺寸公差设计

根据零件质量要求，设计尺寸公差。

（7）切削参数的选定

设计或选用工夹具、刀具，确定加工特性（如对刀点、走刀路线、走刀速度、切削深度、刀程间距、主轴转速等），选用冷却剂等。

（8）定位基准、夹具方案选择

对有特殊定位要求的零件设计定位基准，并设计其工装夹具。

（9）信息生成

生成数控加工走刀程序信息，包括数据准备、程序编制与程序调试。将生成的加工信息根据传递介质的不同予以记录。

（10）试切加工

按程序试切加工，对试切件检查验证。必要时修改数控加工程序与调整加工参数，直到满足要求为止。

（11）加工生产

按试切加工合格的程序正式加工生产产品零件。

零件加工

（1）机加车间按图纸、工艺、技术要求加工大型零件

（2）拼装车间按图纸、图纸、工艺要求加工小型零件

（3）拼装车间按图纸、工艺要求划线、钻孔、拼装镶块到底板（固定座）上，紧固，送机加车间

（4）机加车间按图纸、工艺、技术要求粗（半精）加工零件型面、轮廓、孔位、刃口等

（5）钳调车间按图纸、工艺、要求对零件修整、拆卸、划线、钻孔等

（6）拼装车间按图纸、工艺、技术要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）

（7）机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件型面、轮廓（只限于本位拉延模）

6）拼装车间按图纸、工艺、技术要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）

（7）机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件型面、轮廓（只限于本位拉延模）

（8）钳调车间待零件的二次加工结束后，检查零件是否还有没加工和不合格处，如零件已全部加工完并合格，即可送热处理

（9）热处理 根据工艺要求分别进行整体热处理和表面热处理（热处理包含：淬火、退火、正火、调质、黑化处理、发蓝处理、渗碳淬火、渗氮淬火、盐浴、实效处理、表面火焰淬火等等）。其作用是使零部件的HRC值达到模具所需要的标准。

（10）钳调车间将热处理合格的零件连同图纸一起送拼装车间，进行零件的精加工

（11）拼装车间按图纸、工艺、技术要求进行零件的精加工（平磨、圆磨、电加工等）

（12）钳调车间按图纸、工艺、技术要求，二次拼装镶块到底板（固定座）上，紧固，送机加车间

（13）机加车间按图纸、工艺、技术要求精加工零件（型面、孔位、刃口等）合格后，送钳调车间

（14）钳调车间按图纸、工艺、技术要求修整型面、轮廓、刃口、安装附件等，直至符合图纸要求，完成模具的装配

（15）钳调车间对模具进行清洗、刷防锈油、刷漆、钉标牌等所有出厂前的工作和模具完善工作。

（16）装配装配就是把加工好的零件组合在一起构成一副完整的模具。在这一过程中，仅仅把加工好的零件紧固，或是打入定位销等纯装配操作是极少见的。一般都是在装配调整过程中进行一定的人工整修或机械加工。

（17）钳调车间对模具进行调试、修整，直至调出合格的产品工序件。其中包括预验收、模具整改、客户的终验收

（18）钳调车间对模具进行清洗、刷防锈油、刷漆、钉标牌等所有出厂前的工作和模具完善工作

部分汽车模具常用材料

一、冲裁模

（1）刃口形状简单且尺寸较小 （HRC58~62）

T10A CrWMn Cr12MoV

（2）刃口形状复杂且尺寸较大 （HRC58~62）

CrWMn Cr12 Cr12MoV 7CrSiMnMoV(50CD4)

（3）镶块 （HRC58~62）

T10A Cr12MoV 7CrSiMnMoV(50CD4)—空冷钢

二、弯曲模成形模 (HRC58~62)

T10A Cr12 CrWMn Cr12MoV 7CrSiMnMoV(50CD4)

三、拉延、翻边模（HRC50~55）

MoCr铸铁 QT600 HT300

四、模座、非工作受力部分

HT250 HT300

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